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三杉光学投入4000万技改撬动制造支点

导读: 一副小小的眼镜,从做模具开始到成品出炉,需要经过2400多道工序。按照传统工艺,完成这一道道工艺需要100天左右的时间。

  随着人口红利的远去,制造的低成本优势已经不再。注重技术改造,正是当前很多温州制造企业易学易用、见效快的升级捷径。记者从温州三杉光学有限公司了解到,近四年来,三杉光学共投入4000万元,把原先用手工制作的工序通通换上了机器设备,将眼镜生产从传统的劳动力密集型升级为“智造”型。三杉光学借助技术改造将生产效率提高5倍,业务规模连续4年保持20%的增长。

  生产效率提高5倍

  一副小小的眼镜,从做模具开始到成品出炉,需要经过2400多道工序。按照传统工艺,完成这一道道工艺需要100天左右的时间。为了提高生产效率,三杉光学董事长吕隼坚持技改,将生产周期缩短到20天。

  “对企业来说,省下来的时间都是效益,”吕隼说,提高效率后,企业生产能力也随之提升。

  近四年来,该公司共投入4000万元,把原先的用手工制作的工序通通换上了机器设备。在半成品车间,一台名为全自动化电脑板材机正在快速运作,一片看似方方正正的板材,一会儿工夫就刻出眼镜框的形状。

  吕隼说,在技改之前,这道工序需要8个人花7天时间来完成,现在只需要一个工人花一天时间操作这台机器就能完成。像这样的机器设备,该公司的车间有100台。

  吕隼表示,这些年该公司的利润都投在技改上,这些机器大多都是自己根据生产需要研发而成的。如果遇到一些技术难题,就找机器制造企业阐述构思和理念,一同开发机器。

  据眼镜行业协会秘书长徐海洲介绍,一副眼镜看似简单,如果要把设计图变成成品,那需要相当繁琐的程序,很多的眼镜企业都是依靠上游供应商的力量完成。但是很多上游配件厂因为规模小,在技术投入上不多,导致生产周期拖得很长。三杉光学通过技术研发,把高效率的设备搬入生产车间,大大提高了生产效率。

  为自主品牌而战

  在该公司的样品间内,各式各样的眼镜和太阳镜,这些产品上赫然印着maxmara、boss、皮尔卡丹等品牌。

  这些眼镜大多都是三杉设计的,吕隼露出一脸自豪。换句话说,该公司的设计能力已经可以和国际大牌相媲美。

  然而,品牌仍然是包括该公司在内的温州所有眼镜制造企业的一大痛处。国际大牌的产品有很多都是出自温州,但是却没有一个属于温州的品牌。

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